L’accident
Cet accident de travail s’est produit dans une entreprise d’usinage des métaux de taille moyenne située en Wallonie. L’entreprise produit des petites pièces métalliques devant subir différents traitements. À la fin de chaque ligne de production se trouvent des bacs en bois rassemblant les produits finis. Leur nombre dépend du volume de production et de la quantité de produits finis. Un chariot élévateur vient charger les bacs dès qu’ils sont pleins.
En période de pointe, le hall de production regorge de bacs vides ou à moitié remplis, ce qui laisse peu d’espace de manœuvre au conducteur du chariot élévateur. Le jour où s’est produit l’accident, le passage libre entre les nombreux bacs qui obstruaient le chemin faisait à peine 1,5 mètre de large.
Le conducteur de service ce jour-là au département logistique était un ouvrier de production récemment reconverti en conducteur de chariot élévateur. Il avait suivi une formation théorique et pratique et passé un examen d’aptitude à la conduite. Le chariot élévateur à fourches faisait l’objet d’un entretien périodique effectué par le fournisseur. Un signal acoustique se déclenchait automatiquement dès que l’engin roulait. Il est toutefois important de mentionner que, en raison des nuisances sonores, les travailleurs étaient contraints de porter une protection auditive dans l’atelier.
L’accident est survenu alors qu’un travailleur empilait, en position agenouillée, des produits finis dans un bac à moitié rempli. Le chariot élévateur à fourches est passé à toute allure et a roulé sur son pied gauche. La partie avant de son pied a dû être amputée.
Causes
Différentes causes sont à l’origine de l’accident. Voici les principales, ainsi que les mesures de prévention qui auraient peut-être permis d’éviter l’accident:
- L’atelier est trop petit et le manque d’espace se fait ressentir plus intensément quand la production tourne à plein régime. Il est alors impossible de séparer correctement voies de circulation des chariots élévateurs et machines de production ou lieux de stockage de produits finis ou de matières premières. Il s’agit pourtant obligation imposée par l’AR du 4 mai 1999 concernant l’utilisation d’équipements de travail mobiles (MB du 4 juin 1999).
- Le conducteur de chariot élévateur avait suivi une formation et était en possession d’un certificat. Mais il n’existait aucune politique au sein de l’entreprise en matière de formation continue. Quiconque commande un appareil dangereux doit, tous les cinq ans, suivre un recyclage ou perfectionner son style de conduite en compagnie d’un spécialiste.
- Une alarme acoustique a peu d’effet dans un environnement bruyant. Un signal visuel (p ex. un feu clignotant) serait plus adapté. On peut toutefois se demander si l’attention de la victime aurait pu être attirée par un feu clignotant.
- Sous la pression, on peut supposer que le conducteur de chariot élévateur roulait plutôt vite. On pourrait envisager le placement d’un limitateur de vitesse sur les chariots élévateurs.
Adapter l’organisation du travail
Le manque d’espace pour manœuvrer et de distinction entre zones de production et voies de circulation sont les principales causes de l’accident. Le recours à des transpalettes manuels pour l’évacuation des bacs contenant les produits finis et pour l’introduction des matières premières dans l’atelier permettrait de limiter les contacts entre piétons et moyens de transport mécaniques. Les transpalettes déposeraient les bacs dans une zone spécifique de l’atelier où ils pourraient être enlevés en toute sécurité par un chariot élévateur qui les déposeraient à l’entrepôt. Le transport des matières premières pourrait se faire de la même manière.